原标题：让学生置身“真场景”，解决“真问题”，形成“真能力” 揭秘职教未来实训中心

　　800台新车型驱动电机摆在面前。产线要在72小时里完成一次“换装”：驱动电机从6极切换到8极。

　　这是2026年世界职业技术教育发展大会上，未来实训中心展示的一个真实任务。学生和企业、外国团队一起，在虚实融合、人工智能融入的环境里，从工艺设计、验证一直做到试生产。

　　中国职业教育专题展上，摆着新能源汽车、港口航运、船舶焊接三个领域的未来实训中心项目。

　　“人工智能正从技术工具演变为产业发展的关键驱动力量，将推动企业生产方式、组织方式和人才需求发生深刻变革。”教育部职业教育与成人教育司司长彭斌柏说，未来实训中心是职业教育对这一变革的回应：以真实生产场景为载体，以“人工智能＋实训”为基础，以目标任务为牵引，让学生置身“真场景”，解决“真问题”，形成“真能力”。

　　岗位能力要求成训练阶梯

　　今年5月，2026世界数字教育大会上，教育部职业教育与成人教育司组织“智能制造与未来实训”平行会议。32个国家和地区的130余名代表围绕“未来实训中心”讨论，最后总结出“三个转向”：从“设备实操”转向“虚实融合”，从“技能训练场”转向“智能系统场”，从“学校单向供给”转向“产教协同育人”。

　　从杭州的构想，到天津的展示，前后不过半年。要让课堂接住真实产线，得先弄清楚：一个岗位到底需要什么能力。

　　“无论实训条件和方式如何改变与优化，梳理并稳定现场关键岗位能力图谱，依然是未来实训中心的重要基石。”这是教育部职业教育与成人教育司组织的研究团队的一个共识。

　　新能源汽车的岗位迭代快。产品一变，工装夹具、机器人运动、传感器参数、生产节拍、质量控制，全都跟着变，产业链一线的能力要求也得随之刷新。职业院校得会同企业，把这些岗位需求、技术规范、能力标准一项项重新“解码”。

　　以新能源汽车的产线换型任务为例，岗位能力图谱被拆成工艺方案设计、数字仿真、设备调试、产线验证几个环节，每个环节对应什么能力，图谱上写得清清楚楚。学生拿着这张“路线图”，在AI实训助手支持下逐级往上走：先看懂一辆新能源汽车，再动手改造驱动电机的整条产线。练到哪一步、能力到哪一层，图谱上都能查。

　　深圳职业技术大学与比亚迪，是这一实训中心的建设院校和企业。双方把真实生产任务变成实训项目，把岗位能力要求变成训练阶梯，让学生在解决真问题的过程中，沿着图谱一级一级往上练。

　　真实岗位任务进入实训

　　门座式起重机远程控制实训展台前，参观者可以亲手操作企业真实的门机远控操控台，远程完成大车行走、起升下降、抓斗开闭等装卸作业。

　　“港口远程控制系统进入教学，让学生经历模拟仿真操作、真机训练、远程控制训练的完整阶梯，实现毕业即上岗。”青岛港湾职业技术学院负责人说，门机远控乃至全自动化作业，改了传统装卸工艺的老规矩：作业风险降了，司机的劳动强度轻了，效率提高了。这样一套真实训练系统搬进课堂，在以前是不可能的。

　　船舶焊接的展台，走的是一条完整的智能焊接流程：学生先从工件扫描、焊缝识别做起，规划焊接路径、模拟焊接；再用数字孪生一体机查看设备状态、生产数据和构件在整船里的装配位置；最后让爬壁机器人爬上船体采集焊缝图像，由AI识别缺陷。

　　“这里展示的不是单一设备，而是真实岗位任务进入实训、产业数据进入学习、智能机器人进入检测的全过程实践。”江西职业技术大学负责人介绍，作为船舶制造领域未来实训中心的建设试点院校，该校正用这套模式，让学生在虚实结合的实践里，同时练出工艺设计和质量检验两样本事。

　　20个领域 试验才刚开始

　　三个项目，三个产业，实现方式并不相同：新能源汽车产线换型，先用数字仿真把工艺跑一遍；船舶焊接，用数字孪生一体机查看设备状态和构件在整船中的位置，再让爬壁机器人采集焊缝图像；门机远控，则把企业真实的操控台直接搬进展台。

　　“技术虽不同，但指向的是同一个逻辑：以人工智能+重构实训，把真实工作过程转化为可学习、可操作、可验证、可迭代的能力培养阶梯。”教育部职业教育与成人教育司相关负责人说。

　　从3个展示项目到20个领域，中间还隔着一套标准。按照教育部的部署，下一步将组织头部企业和“双高”建设学校集群攻坚，总结这次展示的经验和关键突破，构建岗位能力图谱与示范项目标准，在智慧农业、智能制造、新能源汽车等20个领域建设未来实训中心。